시트 레이저 절단은 최소한의 편차로 복잡한 디자인과 정밀한 세부사항을 만들 수 있으며, 모든 절단이 추가 가공 필요없이 정확한 사양을 충족시킬 수 있습니다.
레이저 절단은 깨끗하고 정확한 절단을 최소화하여 스크래프를 줄이고 재료 비용을 낮추어 소규모 및 대규모 생산 실행에 매우 효율적입니다.
빠른 절단 능력으로 시트 레이저 절단 기계는 생산 속도를 크게 증가시킵니다.이 효율성은 복잡한 디자인이나 두께 있는 재료에서도 더 빠른 회전 시간과 더 높은 처리량을 가능하게 합니다.
레이저 절단은 탄소 강철, 스테인리스 강철, 알루미늄, 구리 및 황금을 포함한 다양한 재료와 호환되어 제조업체가 여러 기계 또는 복잡한 설정이 필요하지 않고 다양한 프로젝트를 처리할 수 있습니다.
레이저 절단은 열 영향을 받는 영역을 최소화하는 깨끗하고 부드러운 가장자리를 만들어, 디버링과 같은 후 처리 작업의 필요성을 줄여 궁극적으로 시간과 노동 비용을 절약합니다.
레이저는 재료와 물리적 접촉을 하지 않기 때문에 도구 마모가 없으며 유지 보수 비용을 줄이고 자주 도구 교체 필요없이 시간이 지남에 따라 일관된 성능을 보장합니다.
| 절단 방법 | 섬유 레이저 절단 | 플라즈마 절단 | Waterjet 절단 | 불꽃 절단 |
| 정밀도 | 아주 높은 (±0.05 mm) | 중간 (±0.5 mm) | 높은 (±0.1 mm) | 낮은 (±1 mm) |
| 재료 호환성 | 금속 (강철, 알루미늄, 황동, 구리) | 금속 (주로 전도성, 철강, 알루미늄 및 황동과 같은) | 금속, 플라스틱, 유리, 돌, 세라픽, 복합 | 금속 (주로 강철과 철과 같은 두께 있는 재료) |
| 절단 속도 | 매우 빠른 (높은 처리량) | 빠르고 중간 | 중간 | 느린 |
| 에지 품질 | 우수한 (부드러운 가장자리, 최소한의 버) | 거친 (후 마무리 필요) | 부드러운, 최소한의 burr | 거친 (후 마무리 필요) |
| 열 영향 지역 (HAZ) | 최소 (낮은 왜곡) | 중간 (중대한 왜곡) | 최소 (낮은 왜곡) | 높은 (중요한 왜곡) |
| 물자 간격 | 얇고 중간 두께(최대 50mm) | 중간에서 두께 (최대 150mm) | 두께 | 두께 (최대 300mm) |
| 비용 효율성 | 높은 (낮은 재료 폐기물, 최소 운영 비용) | 중간 (더 높은 폐기물, 더 높은 운영 비용) | 중간 (마모제로 인한 높은 운영 비용) | 낮은 운영비용(Low Operating Cost) |
| 유지 보수 요구 | 낮은 (최소 부품 마모) | 중간 (높은 유지 보수, 소모 부품) | 높은 (자주 유지 보수) | 높은 (자주 노즐 교체) |
| 환경 영향 | 낮은 (에너지 효율, 낮은 재료 폐기물) | 중간 (가스 배출량, 소음) | 높은 (물 사용, 폐기물 처리) | 중간 (가스 배출) |
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