최초 부품은 구매자가 제공한 최신 도면을 사용하여 승인된 재료로 의도된 지지 구조에 따라 절단해야 합니다. 절단된 부품의 치수와 모서리 상태는 합의된 검사 방법에 따라 확인한 후 출고해야 합니다. 이는 절단 작업에 대한 최초 생산품 검사입니다. 최초 생산품은 실제 생산 부품이거나 합의된 시험편일 수 있으며, 시험편은 시험편이 나타내는 특징만을 검증합니다. 신규 기계 시운전에는 별도의 설치 및 안전 검사가 필요합니다.

핵심 요약

• 절단하기 전에 도면, 재료 상태, 기준점 및 측정 방법을 승인하십시오.
• 열, 절삭, 지지대 또는 진입 문제 발생 가능성이 가장 높은 특징을 포함하여 대표적인 형상을 실행합니다.
• 기계 설정 점검과 부품 승인 점검을 분리하고, 두 점검 모두 문서화한 다음, 재시작 또는 용지 재배치 후 중요한 기능에 대한 점검을 다시 수행하십시오.

파이버 레이저 절단 최초 제품 검사를 위한 7단계 절차

1. 점검 계획에 동의합니다.

검사관은 작업자에게 어떤 구멍을 측정했는지 묻지 않고도 측정값을 특정 형상과 연결할 수 있어야 합니다. 승인된 도면에서 관련 형상에 번호를 매기면 이러한 연결이 가능해집니다. 각 번호에 대한 검사 기록에는 지정된 치수와 공차, 기준점 및 측정 방법이 포함되어야 합니다. 캘리퍼스로 측정 가능한 외경과 작은 내경은 반드시 같은 장비가 필요한 것은 아닙니다. 작은 내경의 경우 핀 게이지나 내경 게이지가 필요할 수 있습니다. 형상 및 검사 요구 사항에 따라 좌표 측정기(CMM)를 사용하는 것도 하나의 방법입니다.

구멍의 직경만이 항상 유일한 고려 사항은 아닙니다. 직경 측정값이 허용 범위 내에 있더라도 구멍 아래에 쌓인 슬래그 때문에 다른 부품이 표면에 제대로 밀착되지 않을 수 있습니다. 따라서 치수 측정과 함께 합의된 적합성 검사를 실시하는 것이 유용합니다. 디버링 작업이 허용된 공정에 포함되는지 여부도 중요합니다. 이는 구매자의 동의가 필요합니다. 절삭 공구로 가공된 모서리와 디버링 후의 모서리 사이에는 상당한 차이가 있을 수 있습니다.

2. 자재 및 안전 설치 확인

실제 생산에 사용된 재료의 등급, 두께, 표면 마감 및 크기를 사용하십시오. 가능하면 의도한 생산 크기의 시트를 사용하십시오. 다른 로트 번호 또는 더 얇은 재질의 테스트 쿠폰은 특정 설정 문제를 확인하는 데는 충분할 수 있지만 실제 생산 부품을 대표하는 테스트 부품은 아닙니다. 재료 식별 정보, 보호 필름, 관련 압연 방향, 평탄도 및 재료 표면의 코팅 여부를 기록하십시오.

절단 작업을 시작하기 전에, 승인된 작업자는 기계 설명서와 현장 절차에 명시된 안전 점검을 완료해야 합니다. 여기에는 해당되는 안전장치, 연동장치, 배기 장치, 가스 공급 및 보호 조치가 포함됩니다. 점검에 실패할 경우 절단 작업을 중단해야 합니다. 승인된 안전 절차에 따라 잔여 파편을 제거하십시오. 점검을 위해 보호 시스템을 우회해서는 안 됩니다.

시트가 손상되지 않았고 오염되지 않았는지 확인하십시오. 또한 시트가 지지대 슬랫에 평평하게 놓여 있고 좌우로 흔들리지 않는지 확인하십시오. 이전 절단 작업에서 남은 부품이나 골격 조각이 레이저 헤드의 절단 영역으로 떨어질 수 있으므로 주의하십시오.

3. 프로그램과 레시피를 확인합니다.

해당 작업의 재질 및 두께에 적합한 승인된 레시피를 사용하십시오. 시험 기록에는 작업자가 실제로 설정한 내용(노즐 및 노즐 상태, 초점, 가스 종류 및 압력, 절삭 속도, 천공 세부 사항, 관련 높이 제어 설정)이 기록되어야 합니다. 검사 대상 형상에 영향을 미치는 경우 진입 및 진출 세부 정보도 해당 기록에 포함해야 합니다. 이러한 정보는 샘플 설정 정보와 함께 보관하십시오.

프로그램 개정 번호와 레시피 ID를 주요 실제 설정값과 함께 보관하십시오. 모든 내부 제어 변수를 기록할 필요는 없습니다. 가스 사양 및 공급 또한 승인된 공정 요구 사항을 충족해야 합니다.

공정 변경 시 기록하지 않은 사항은 절대 적용하지 마십시오. 첫 번째 절단된 부품에 불순물이 있거나 불완전한 부분이 있다면 사용된 소모품과 재료를 점검하십시오. 그 후에는 공정을 한 번에 하나씩만 변경하고 모든 변경 사항을 기록하여 최종 결과가 어떻게 도출되었는지 추적할 수 있도록 하십시오.

4. 첫 번째 관사를 잘라서 확인합니다.

새로운 절삭 작업을 테스트할 때는 가장 작은 중요 구멍, 좁은 슬롯, 모서리 및 긴 절삭 경로가 촘촘하게 조합된 실제와 유사한 테스트 부품을 만드십시오. 또한 짧은 절삭 경로와 긴 절삭 경로 모두 테스트해야 합니다. 작은 절삭 부품은 매우 작은 구멍과 슬롯에 축적된 열에 민감합니다. 테스트 부품을 선택할 때는 형상 크기와 절삭 폭의 비율도 고려해야 합니다.

절단된 부품에 시트와 공정 정보를 식별할 수 있는 샘플 참조 번호를 부여하고, 레시피 및 프로그램 수정 버전도 함께 기록하십시오. 측정은 부품을 안전하게 다룰 수 있을 때까지 기다려야 하며, 열이 측정값에 영향을 줄 수 있는 경우에는 합의된 검사 조건 하에서 충분히 안정적이어야 합니다. 기준점과 측정 방법은 절단 전에 선택한 것과 동일합니다.

5. 모서리를 검사하고 부품을 측정합니다.

부품의 모든 모서리를 검사하여 손상 흔적이 있는지 확인하십시오. 불완전한 절삭, 과도한 슬래그, 과도한 버, 테이퍼 또는 그을음이나 모서리 산화 흔적이 있는지 기록하십시오. 시작/종료 표시와 부품 분리 과정에서 발생한 손상 위치를 기록하십시오. 부품 모서리의 과절삭은 부품 모서리를 따라 연속적으로 발생하는 모서리 결함과는 원인이 다를 수 있습니다.

산소 절단 연강의 경우, 산화층이 존재한다는 사실만으로는 절단면을 불량으로 판정하기에 충분하지 않습니다. 해당 부품에 대한 규격 요구 사항을 확인하십시오. 절단면 자체는 양호하더라도 후속 코팅이나 용접을 위해 산화층 제거가 필요할 수 있습니다.

기준점이 없는 치수는 나중에 해석하기 어려울 수 있습니다. 단면도의 경우 전체 크기와 형상 간의 중요한 관계를 기록하십시오. 구멍이나 슬롯의 가장자리에 대한 관찰도 필요합니다. 측정 장비, 측정값 및 적용 한계를 함께 보관하여 도면과 대조하여 승인 여부를 확인할 수 있도록 하십시오.

선택된 부분을 다시 측정하십시오. 두 검사자의 측정값이 다를 경우, 레이저를 조정해야 할 이유가 아니라 측정 자체를 다시 살펴봐야 할 이유입니다. 얇은 판재를 같은 위치에 고정했습니까? 한 사람이 작업대에 판재를 눌러서 측정했습니까? 측정 장비의 교정 상태와 적합성, 그리고 각 측정 방법도 확인하십시오. 절단면을 수정해야 할지 여부를 결정하기 전에 이러한 불일치를 해결하십시오.

6. 기록 오류 및 재시험 수정 사항

불량품은 정상품과 분리하여 보관하고, 수정되지 않은 절삭 프로그램을 저장하십시오. 절삭 순서와 지지대를 기준으로 결함 위치를 파악해 보세요. 결함이 진입부에서 시작되는지, 아니면 베드의 특정 부분에서 나타나는지 확인하십시오. 이러한 관찰 내용은 사진과 함께 보관해야 합니다. 공급업체나 공정 엔지니어의 도움이 필요한 경우 도면, 재료 식별 정보, 실제 측정값도 함께 제공하십시오. 그렇지 않으면 첫 상담 시간의 상당 부분을 시험 재현에 할애해야 할 것입니다.

PASS는 기록된 결과가 합의된 한계를 충족함을 의미합니다. FAIL은 기준치를 충족하지 못함을 의미합니다. 요구 사항이 충족되지 않았거나 측정값이 불확실한 경우, 담당자가 문제를 해결할 때까지 HOLD를 사용하십시오. 재작업된 부품은 수행된 작업에 대한 기록을 남기고, 재작업이 허용된 경우에 한하여 재검사를 실시해야 합니다.

7. 릴리스 승인 및 반복 검사 설정

합격 판정은 검사된 샘플에만 적용됩니다. 후속 부품의 성능을 확인하려면 작업의 위험 기반 검사 계획에 따라 추가 검사가 필요합니다. 예를 들어, 다음 시트에서 특정 형상을 측정하거나 네스팅 내 여러 위치에서 부품을 측정할 수 있습니다. 또한 재가동, 재료 변경, 노즐 교체, 프로그램 수정 또는 공정 조정과 같이 추가 검사가 필요한 변경 사항을 결정해야 합니다. 작업 승인 권한을 가진 담당자는 해당 결정을 기록하고 후속 검사를 작업에 포함시켜야 합니다.

최초 생산품 검사 기록

아래의 빈 양식에는 결정 사항과 결과를 기록할 공간이 있습니다. 이는 Victory Industry 시험 보고서가 아닙니다. 편집 가능한 별도 사본이 함께 제공됩니다. 작성된 구멍 항목에는 게이지 측정값이 번호가 매겨진 형상 및 도면 공차와 연결됩니다. 빈 양식에는 공차 값이 의도적으로 기재되어 있지 않습니다. 필요한 사항이 누락된 경우 시험 전에 합의해야 합니다.

필드/특징	방법 및 승인 기준	실제 결과/결정
도면 및 재료	부품 ID ___ 개정 ___ 등급 ___ 두께 ___ 로트 ___	___님이 확인했습니다.
기계 및 설정	모델 ___ 프로그램 버전 ___ 레시피 ___ 노즐 ___ 초점 ___ 가스/압력 ___ 속도 ___	설치/안전 점검 ___
임계 차원	특징 ___ 기준점 ___ 측정 기기 ___ 공칭값 ___ 허용 오차 ___	측정 결과: 합격/불합격/보류
구멍 또는 슬롯	특징 ___ 측정 도구/방법 ___ 도면 한계 ___	결과 ___ 결정 ___
가장자리와 맞춤	슬래그/버/테이퍼/산화/맞춤 ___ 합의된 기준 ___ 세척 허용 ___	관찰 ___ 사진 참조 ___ 결정 ___
수정 및 재확인	변경/이유 ___ 재테스트 트리거 ___ 기능 ___	결과 ___ 결정 ___
풀어 주다	검사관 ___ 담당자 ___ 날짜 ___ 승인 기관 ___	상태 ___ 조건 ___

첫 번째 절단에서 흔히 발생하는 결함

불완전 분리, 슬래그 발생, 그리고 변형된 구멍은 모두 동일한 문제로 취급해서는 안 됩니다. 불완전 분리의 경우, 먼저 재료와 설정이 레시피와 정확히 일치하는지 확인해야 합니다. 슬래그 발생 시에는 노즐을 검사하고 툴패스의 해당 부분과 지지대를 살펴보아야 합니다. 슬래그가 특정 부위에만 발생하는지, 아니면 부품 전체에 걸쳐 퍼져 있는지 확인해야 합니다. 구멍의 접촉면에서 측정값이 다르게 나오는 경우, 테이퍼뿐만 아니라 게이지와 기준점도 함께 고려해야 할 수 있습니다. 이러한 세부 정보는 조정 작업을 하기 전에 기록해 두는 것이 좋습니다.

구매자가 재판 전에 해결해야 할 질문들

시험에 동의하기 전에, 누가 재고를 제공하고 프로그램을 준비할지 결정하십시오. 어떤 기능을 측정할지, 어떤 보고서를 받을지 결정하십시오. 파이버 레이저 절단기 제품군 장비에 대해 논의하기 위한 출발점일 뿐이며, 해당 모델은 도면 및 재료와 비교하여 검토해야 합니다.

설치 및 서비스 범위와 절단 테스트에 대해 합의하십시오. 현장 요구 사항, 교육, 문제 발생 시 연락 담당자, 소모품 및 측정 책임에 대해 논의하십시오. 설치 및 디버깅 서비스 그리고 품질 보증 접근법주문에 포함되는 활동 및 기록을 구체적으로 명시하십시오.

시험 사용 가능 여부 및 비용은 공급업체가 확인해야 할 사항입니다. 또한 재고 공급 주체, 배송비 부담 주체, 시험 사용 가능 시기도 명확히 규정해야 합니다. 도면을 보내는 것만으로는 이러한 사항들이 자동으로 결정되는 것은 아닙니다.

샘플 절단 평가를 요청하세요

보내다 승리 산업 대표 도면, 재질 등급, 두께, 수량 범위 및 중요 공차를 통해 샘플 절단 문의 연락처시험 계획안을 요청하고, 기계를 선정하기 전에 제공될 측정값 및 승인 기록에 대해 합의하십시오.

FAQ는

파이버 레이저로 처음 절단하기 전에 무엇을 확인해야 할까요?

자재와 도면 개정판이 해당 작업에 승인된 것인지, 그리고 그에 맞는 프로그램과 레시피가 사용되었는지 확인하십시오. 절단 작업은 필요한 안전 점검을 마친 후에만 시작할 수 있습니다. 검사관은 시료 평가를 위해 합의된 한계치와 측정 방법도 알아야 합니다.

첫 번째 절단 부품 하나로 모든 재료 두께를 검증할 수 있나요?

아니요. 검증은 테스트된 재료 및 공정 조건에만 적용됩니다. 두께, 재료, 가스 또는 형상이 다른 경우에는 별도의 시험이 필요할 수 있습니다.

첫 번째 측정 항목에서는 어떤 특징들을 측정해야 할까요?

검사 도면에 따라 결정됩니다. 구멍의 경우 직경 측정값은 요구 사항의 일부일 뿐이며, 모서리 상태와 맞춤 상태도 중요할 수 있습니다. 측정된 치수가 허용 범위 내에 있더라도 합의된 조립 또는 고정 장치 검사를 완료해야 합니다.

첫 번째 기사가 실패한 후에는 어떻게 해야 할까요?

영향을 받는 부품을 격리하고 원래 설정을 유지하십시오. 승인된 조정 사항은 모두 기록하고, 출고 전에 해당 점검 사항을 반복하십시오.

최초 제품 승인이 재현성을 보장하는가?

아니요. 이는 기록된 조건 하에서 샘플의 합격 여부를 확인하는 것입니다. 전체 생산 라인에 대한 승인을 확대하는 대신, 관련 적재량, 위치 및 변경 사항에 걸쳐 합의된 검사를 계속 진행하십시오.